• +90 5327421573
  • info@sedefboya.com

MOBİLYA BOYAMA-BOYA KUSURLARINI İYİLEŞTİRME

MOBİLYA BOYAMA-BOYA KUSURLARINI İYİLEŞTİRME

MOBİLYA BOYAMA SÜREÇLERİNDE BOYA KUSURLARI VE İYİLEŞTİRME OLANAKLARI

     Boya ve cila, uygulandığı yüzeyleri güzelleştiren ve yüzeyler üzerine koruyucu bir tabaka meydana getiren malzemelerdir. Boyalar, gerçekte nitelikleri birbirinden çok farklı birçok kimyasal maddenin karışımıdırlar. Boyada bulunan kimyasal maddeler; bağlayıcı, pigment ve dolgu maddeleri, çözücü, katkı maddeleri olmak üzere başlıca dört ana grupta toplanır.

Mobilya endüstrisinde üst yüzey işlemleri, işçilik anlamında oldukça yüksek maliyetler oluşturmaktadır. Özellikle boya/ cila uygulama işlemlerinde ya da daha sonra meydana gelen kusurlar ciddi maliyetlere neden olmaktadır. Bu nedenle boya kusurlarını iyi tespit etmek ve engellemek olası ek maliyetlerin önlenmesi açısından çok önemlidir.Tabi günümüzdeki Mdf kalitesinin düşmesi boya kalitesini de olumsuz etkilemektedir.

Bununla birlikte uzun süre kullanılmış ve yıpranmış boyalı yüzeyli mobilyalar,tamir boya/cila uygulamalarına tabi tutulurken olması muhtemel hatalar ve çözüm önerileri bu yazımızda yer almaktadır.Unutmayalım ki; Bilinçli kullanıcılar, uygulayıcı kişilerin de doğru uygulamalar yapması için her zaman kapı aralar..Sonuç ise en kaliteli ve sağlıklı mobilyalar !

Evet konumuza gelirsek,

Mobilya Boya/Vernikte Görülen Boya Kusurları;

Mobilya üst yüzey işlemleri uygulama esnasında ya da sonrasında bazı üst yüzey kusurları görülmekte olup kusurlar önemli ölçüde hatalı malzeme ve bilinçsiz işçilikten kaynaklanmaktadır..
Jelleşme İle Ortaya Çıkan Kusurlar: Boya/vernikte az akışkan ve peltemsi bir yapı oluşmasıdır. Uygun olmayan depolama koşullarında uzun süreli bekletmeler, üretiminde hatalı çözücü (tiner)kullanımı, karışım oranlarının uygunsuzluğu, son kullanma tarihinin geçmiş Boya/Vernik gibi nedenlerle olabilmektedir.
Çözüm;  Kullanım tarihi geçmemiş ürünler kullanmak, Boya ve vernikleri nemli ortamlardan korumak,doğru çözücü(tiner) kullanmak,doğru karışımı elde etmek. Ve tüm bunları yapabilen bilinçli profesyonel kişilerle çalışmak.(Her eline boya tabancasını alan usta değildir maalesef  )

Çökmenin Neden Olduğu Kusurlar: Boya/vernik bileşimindeki pigment yada dolgu maddelerinin dibe çökerek ambalajının tabanında çökelti oluşturmasıdır. Depoda uzun süreli bekletmeler, viskozitenin çok yükselmiş olması, yüksek yoğunluklu kimyasalların kullanılması buna neden olmaktadır.

Çözüm:Yukarıdaki çözüm ile hemen hemen aynı çözümü sunabiliriz.Burada dikkat edilmesi gereken, eğer Boya/verniğin in kullanım tarihi geçmemişse ve dibine çökmüş ise çok iyi karıştırılıp kullanılmalıdır ki bağlayıcı katmanı elde edelim.

Kabuk Oluşumu: Boya/vernik sıvısının yüzeyinde kuruma ve kabuk şeklinde tabaka oluşmasıdır. Üretiminde, yetersiz kabuk önleyici veya çok fazla yüzey kurutucu kullanılması, ambalajda bekleme sırasında çözücü kaçağı olması ve çözücünün miktar olarak azalması, oksidasyonla kuruma özelliğinde olan az miktardaki boya/verniğin büyük ambalajda depolanmasıdır.

Çözüm: Ambalajı açık  boya ve vernikleri satın almamak. Aldığınız ürünün ağzını açık bırakmamak. Yeterli miktarda boya ve vernik karışımı yapıp uygulamak. Artan boyayı ertesi gün kullanmamak.

Viskozite ye Bağlı Kusurlar :Yaş Boya/Vernik viskozitesi, boya uygulamasında boya tabancasından çıkan zerreciklerin yüzeye yayılması ve istenilen kalınlıkta boya tabakası oluşturulması açısından çok önemlidir. Ayrıca boyanın yüzeyi örtme değeri de uygun viskozite değeri ile sağlanabilir.

Yüksek viskozite de yanlış ölçüm, İnsan hatası, ham maddelerin yanlış dozda karışımı yada yanlış Hammade kullanımı..

Çözüm:Ölçüm kaplarının kalibrasyonu yapılmalı, ölçümden önce boya iyice karıştırılmalı, sıcaklık kontrolü yapılmalı, personel eğitilmeli, ölçüm cihazları ve ayarları kontrol edilmelidir. Boya/Vernik uygun solvent ile inceltilmeli, ihtiyacı kadar solvent girilmeli, ham maddenin dozajı düzeltilmelidir.Düşük viskozite Yüksek viskoziteli boya ilave edilebilir. Boyanın ambalajı kapalı tutulmalı, ölçümden önce boya iyice karıştırılmalıdır. Solvent ilavesi yapılabilir, depolama koşulları düzeltilmelidir. Boya karışımında elektrik direnci olması, boyanın yüzeye tutunmasında olumsuz etki yapmaktadır.

Akma ve Yüksek Akışkanlığın Neden Olduğu Kusurlar: Akma, dikey konumdaki veya eğik duran yüzeylerde boya/verniğin uygulanmasından sonra sarkması, kalın film yada boya/vernik yığıntılarının oluşmasıdır.
Çözüm:  Boya ya da vernik uygulaması yapılırken yatık yüzeylerin tercih edilmesi bu kusurun büyük ölçüde engellenmesini sağlayabilir. Dik yüzeyler her zaman akmaya meyillidir.

Portakallaşma  : Portakallaşma, uygulamadan sonra boya/verniğin iyi yayılamayışından dolayı katmanda, portakal kabuğundaki gibi pürüzlü yüzey oluşumu görülmesidir.
Çözüm: Uygulamada portakallaşma kusuru, kısmen pasta-polish uygulaması ile giderilebilir. Ancak özellikle yüksek gloss değerinde parlaklık aranıyorsa bu kusura çok daha fazla dikkat edilmelidir. Boya/Cila uygulaması yaparken yatık yüzeyler tercih edilmeli. Yayılmayı artıran solventler yine kısmi çözüm olabilir.

Pinhol/Kaynama/Solvent Patlaması: Pinhol oluşumu, boya/vernik katmanlarında kuruma sonrasında görülen ve tepesinde toplu iğne başı şeklinde delikcik bulunan kabarcıkların oluşmasıdır.Uygulamada pinhol, kaynama, solvent patlamasının en sık rastlanan şekli ortam koşullarındaki anormal değişimlerdir. Çok sıcak uygulama odalarında gereken önlemler alınmazsa bu kusurların görülmesi kaçınılmazdır. Sıcaklık, yanlış karışım ve yoğun uygulama pinhol’un oluş sebebidir.

Çözüm: Uygun oda sıcaklığı sağlanmalı, doğru karışım yapılmalı,viskozite doğru ayarlanmalı ya da retarder uygulaması yapılmalı.

Krater :Krater, boya/vernik katmanlarında krater görüntüsüne benzer açılmaların oluşmasıdır
Krater kusuru uygulamada en çok tecrübesiz uygulayıcıların halk tabiriyle katmanları üst üste bindirerek yığılma yapmaları nedeniyle oluşur. Yani boya tabancasının yüzey üzerindeki hareketi, duraksama yapılarak boya birikmesi oluşursa bu kusur daha çok meydana gelir. Diğer bazı nedenler de  dış etkenler (ortamın silikonize maddeye maruz kalması) yüzeyde istenmeyen kirlilik vb. neden olduğu gerilme farklılıklarıdır.

 Çözüm:Uygulamada boya ya da vernik uygulaması yapılan ortam, kuru tanecik oluşumu açısından çok önemlidir. İster boya hattı isterse de boya kabini olsun, pozitif basınç esasına göre ortamdaki yabancı tanecikleri uzaklaştıracak özellikte olmalıdır. Temizlik boya atım alanları için olmazsa olmazdır.

Yaş veya Kuru Spray : Yaş veya kuru spray genellikle, boya taneciğinin büyüklüğüne bağlıdır. Yaş spray durumunda tanecik büyüktür, yüzeye ulaştığında daha çok solvent içerir, daha iyi yayılma hatta sarkma eğilimi gösterir. Alüminyum parçacıklar hemen sabitlenemediği için metalik bazı katlarda gölge eğilimi gözlenebilir. Kuru sprayda ise yukarıdaki durumun tersi söz konusudur. Bazı katlarda overspray toleransı azalır ve dikellenme gözlenebilir
Zımpara İzi  : Boya filmini silmek ya da hafifçe zımparalamak, bu bölgelerde yüzey geriliminin değişmesine sebep olabilir. Üste gelen son kat kürlenme sırasında bu silme izlerini gösterebilir. Daha çok tamir sistemlerinde gözlenir.

Kabarma Kusuru : Kabarma, boya katmanının yetersiz kürlenmesi ve atımın yapıldığı ikinci katın kuvvetli çözeltiler den oluşması gibi nedenlerden kaynaklanan boya kusurudur. Kırışma, kuruma süresince hacimsel daralmaya uğrayan filmin üst bölümünde bulunan ve elastikiyetini yitirmiş ince bir tabakanın, hacimsel daralmaya bağlı olarak kırışık bir görünüm alması sonucu oluşur.

Yeterli Parlaklığın Elde Edilememesi: Boya/vernik katmanlarında beklenen parlaklığın elde edilememesidir. Muhtemel nedenler olarak, boya/vernik uygulama viskozitesine getirilirken gereğinden fazla miktarda veya firma önerilerine uygun olmayan tiner kullanılması, ağaç malzemenin tekstur özelliği dikkate alınmaksızın uygun olmayan kalınlıkta ve yeterli miktarda dolgu katı hazırlanmaması söylenebilir. Ayrıca, dolgu katı için yeterli kuruma zamanı verilmeden son kat boya/vernik uygulanması, son katın çok akışkan boya/vernik kullanılarak çok ince sürülmesi de diğer nedenler arasındadır .

Çözüm:Parlaklık uygulamada pasta-polish uygulaması ile arttırılabilir. Ancak, pasta-polish uygulaması eğer uygulama yapılan yüzeyin kalibre edilmiş ham zemini, astar-dolgu atımı sonrası zımparalanmış yüzey ve iyi yayılmış bir boya-vernik uygulaması yoksa fazla bir yarar sağlamayacaktır. Bunu bir atasözü ile bağdaştırırsak, eğri cetvelden doğru çizgi çıkmayacağı gibi kalibre edilmemiş düzgün olmayan bir yüzeyden de istenilen parlaklık elde edilemez.Zemini sağlam çalışmalı ( astar zımpara işçiliği).

Zımparalama Güçlüğü: Zımparalama güçlüğü, boya/vernik katmanları zımpara yapılmak istendiğinde zor, zaman alıcı ve yorucu bir çalışmayla karşılaşılması, boya/verniğin toz hale geçememesi ve zımparaya yapışmasıdır .
Boya uygulayıcıları bu kusuru zımparaya sarma olarak tabir ederler. Bu kusur boya-vernik uygulamasında zamanı olumsuz etkileyeceği gibi boyanmış yüzey kalitesini de etkilemektedir.

Çözüm: Boya/Cilanın karışımı doğru orantıda yapılmalı.Kuruma süresi verilmeli.Kurumuyorsa işiniz zor yanlış uygulama yaptınız demektir.

Buğulu görünme: Yüksek parlaklıkta bir sistemin duru, temiz görüntüsünün yetersizliğidir,Yüzey bulanık ve net görüntü olmaz.En bariz sebebi nemli ortamda uygulama yapmak. Yanlış sertleştirici kullanmak.

Renk Farklılığının Meydana Getirdiği Kusurlar : Boya üretiminde onaylanmış rengi ile işletmede uygulanan arasında renk farklılığı meydana gelmesidir. Bu kusur seri üretim yapan yada toplu dekorasyon boyası yapan bir firmada partiler arası renk farklılıklarına bağlı olarak müşteri şikayetlerine büyük maddi kayıplara neden olmaktadır. Aynı zamanda firmanın prestij kaybına uğraması da kaçınılmazdır.

Sararma : Sararma, beyaz veya açık renkli boya/vernik katmanlarının boya/vernik üretiminde bileşime katılan yağ ve yağ alkidi oranının yüksek olması, poliüretan sistemlerde kullanılan ikinci kompanentin sararma eğiliminin yüksek oluşu veya boya/vernik formülasyonunda yüksek miktarda nitroselüloz kullanılması sonucu oluşan sarartmadır.

Özellikle yaygın olarak kullanılan beyaz renk uygulamalarda sararma zamana bağlı olarak kaçınılmazdır. Ancak bu kısa sürede meydana gelmemelidir. Uygulamada, seri olarak üretim yapan bir mobilya fabrikasının stoklarında rafta bekleme sürecinde sararma yapan ürünler büyük prestij ve maddi kayıplara neden olmaktadır.

Çözüm: Açık renk uygulanan mobilyalarda veya ahşap dekorasyonlarda ,sararma direnci yüksek ve uv ışınlarına çok dirençli olan boya/vernikler tercih edilmeli (Akrilik reçineli boya ve cilalar)

Çatlama : Boya/vernik katmanlarında boya/vernik katmanlarının uzun süreli neme veya suya maruz bırakılması, yaş boya/vernikli iş parçalarının çok yüksek sıcaklıklarda kurutulması, 2 bileşen ile sertleşen boya/verniklerde gerektiğinden fazla sertleştirici katılımı, kalınlığı fazla olan katmanların birbiri üzerine uygulanması, katmanda nem çekici film bileşenlerinin bulunması gibi nedenlerden dolayı küçük çatlakların oluşmasıdır.

Yahut astar ve dolgu zımparası yapılan mobilyaların ,son kattan önce nemli bir ortamda çok fazla bekletilmesi yine çatlakların oluşumunda etken unsurdur.Bazen nemli olmasa bile zımparadan sonra çok bekletmek(5-6 gün) de yine bu çatlaklara sebep olabilir.Buna malzeme ve işçilik  kalitesi de etkendir.

Düşük Çizilme Direnci : Tamamen kurutulmuş katmanların çok kolay çizilmesi veya silindiği zaman bile çizik izleri görüntüsü vermesidir. Bu izler koyu renkli opak boya katmanlarında daha belirgin görülürken, renksiz şeffaf (transparan) vernik katmanlarında daha az görülür yada fark edilmezler .
Uygulamada düşük çizilme direnci karışımın hazırlanması sırasında sertleştirici eklenme miktarı, olağanüstü koşullarda retarder-katalizör kullanımının dikkatsiz yapılması gibi nedenlerle meydana gelebilir. Bu kusur, son kullanıcının mobilyasında kısa sürede çizilme şeklinde yer alacağından iade ürün alımı gibi büyük maliyetlere neden olacaktır.Müşteri memnuniyetsizliği de cabası..!

SONUÇ ve ÖNERİLER 

Boya/vernik sıvısında ve katmanlarında zaman zaman kusurlar oluşmaktadır. Bu kusurlar önemli ölçüde malzeme ve  işçilik ve müşteri kayıplarına, dolayısıyla da maddi kayıplara sebep olmaktadır. Birçok durumda, kusurlu parça üzerinde yapılacak onarım işlemlerinde sonuç alınamadığı için, parça kullanılamaz hale gelebilmektedir. Boya kusurunun nedenlerinin bilinmesi ve uygulama öncesi tedbirlerin alınması, başarılı bir boyama işleminin gerçekleşmesi için hayati öneme sahiptir. Boya kusurlarını gidermek ya da en azından en az düzeye indirmek için, uygun boya seçiminden uygulanmasına,doğru ve bilinçli işçiliğin yapılmasına, optimum kurutma koşulların hazırlanmasından paketleme işlemlerine kadar hepsinin optimum şekilde yapılmasını gerektirmektedir.

Bilgi ve deneyimlerimden faydalanarak bu makalemizin sizlere faydalı olması bizi memnun eder.Unutmayalım ki ucuz işçilik ve boya her zaman daha pahalıdır. Bununla birlikte kaybedilen zaman ve güven bence hepsinden pahalı.

Uygulanan lake cila boya çeşitleri ile ilgili makalemize buradan ulaşabilirsiniz.

Sayfanın altında bulunan Mesaj yaz bölümünden soru ve katkılarınızı belirtebilirsiniz.

Teşekkürler

Semih ÇELEBİ

04,04,2018                                                                                                                                                                      BAŞA DÖN

 

sedefboya@com

Mesajınızı bırakın

17 − fourteen =